Folienreckanlage - Lindauer DORNIER GmbH
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Die Folienreckanlage


Zeitgemäß und maßgeschneidert

Seit 1955 entwickelt und produziert die Lindauer DORNIER GmbH Folienreckmaschinen. Sie stellen heute rund ein Drittel aller weltweit installierten Anlagen zur Folienherstellung. Die Auslegung der Anlagen erfolgt anwendungsspezifisch; die Ausstattung der Maschinen unterscheidet sich deshalb teilweise erheblich. Gemeinsam sind allen DORNIER Maschinen und Anlagen der hohe Qualitätsstandard und die extrem hohe Zuverlässigkeit.

Polymer- bzw. Kunststoffgranulat

Funktion einer Folienreckanlage und Produktbeispiele

Für die Folienherstellung werden zunächst Kunststoffgranulate (Polymere) aufgeschmolzen. Eine Düse bringt die Kunststoffschmelze auf eine Kühlwalze, wo sie zur Rohfolie abkühlt. Im Anschluss wird diese von Reckwalzen in Längsrichtung und von Kluppen, die sie greifen und führen, quer zur Folienbahn verstreckt. Für die Reckprozesse muss die Folie erwärmt und wieder abgekühlt werden.

DORNIER Folienreckanlagen werden zumeist zur Herstellung von Polyester- und Polypropylenfolie eingesetzt, aber auch zur Verstreckung von Polyamid, Polystyrol, PVC, vernetztem Polyäthylen, PEN und anderen thermoplastischen Materialien.

DORNIER Polypropylen-Anlagen




Beispiele für Folienprodukte, die auf Anlagen von DORNIER erzeugt werden: Folien für Displays in Handys, Tablets und Flachbildschirmen, Foto- und Röntgenfilme, grafische Folien, Elektroisolations- und Spezialfolien für technische Anwendungen, Kondensator- und Batteriefolien, Verpackungsfolien für Nahrungsmittel und Hygieneartikel, aber auch Geogitter und biaxial orientierte Netze für den Straßen- und Schienenbau.

 

 


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Prospekt Folienreckanlagen

"made in Germany": Folienreckanlagen von DORNIER

Alle DORNIER Folienreckanlagen sowie ihre Komponenten werden mit einer Fertigungstiefe von 90 % am Produktionsstandort Esseratsweiler am Bodensee gefertigt und vormontiert.

Das Produktionsprogramm umfasst neben Komplettsystemen auch Komponenten wie Extrusionsanlagen, Gießwalzenstühle, Längs-, Querreck- und Fixiermaschinen, Nachverstreckungs-Längsreckmaschinen, Überführungsstrecken und Abzugseinrichtungen. Komplettierende Komponenten wie Wickler, Schneidmaschinen und Antriebs- und Regelungssysteme werden von Zulieferern bezogen.

Extrusionsanlagen

DORNIER liefert Extrusionsanlagen zur Produktion von Polyester-, Polypropylen- und Polyamidfolie in verschiedenen Größen mit unterschiedlichen Schneckenlängen. Die einzeln oder kaskadanartig angeordneten Einwellenextruder zeichnen sich durch einen konstanten Polymer-Durchsatz und eine gute Polymer-Temperaturgleichheit aus.

Die Extruder sind mit Elektro- oder Ölheizung und Luftkühlung erhältlich und werden einzeln oder als Komplettsystem in Kombination mit Schmelzepumpen und -leitungen, Düsen, Steuerung und Filtersystemen angeboten. Filter sind als Einzel-, Doppel- oder Wechselfilter in elektro- oder ölbeheizter Ausführung erhältlich, die Filtereinsätze für Filterkerzen und Filterscheiben in unterschiedlichen Größen verfügbar.

Für hohe Produktionsleistungen und schnelle Produktwechsel für die Funktionsschichten der Folie bietet DORNIER auch Doppelschneckenextruder als Haupt- oder Co-Extruder an.

Gießwalzenstühle

Die DORNIER Gießwalzenstühle sind extrem stabil konstruiert und entsprechend robust. Für eine optimale Folienherstellung sind sie innerhalb der Reckanlage horizontal und bei Bedarf auch vertikal verfahrbar. Zur Polypropylen-Folienherstellung lassen sie sich zusätzlich mit einem Wasserbad ausstatten.

Ihr Antriebssystem zeichnet sich durch eine hohe Genauigkeit aus. Flexible Erweiterungen wie eine zweite Kühlwalze oder zusätzliche Abzugs- und Umlenkwalzen sind möglich. Standardmäßig folgt auf den Gießwalzenstuhl in DORNIER Folienreckanlagen die erste Dickenmessung der Folie zur Kontrolle und Steuerung ihres Dickenprofils.

Damit Vibrationen und Schwingungen des Gießwalzenstuhls nicht auf das Pinningsystem und die Schmelzedüse übergreifen, sind beide separat gelagert. Die Pinningsysteme sind als Luftmesser, Draht oder Band verfügbar.

Längsreckmaschinen

Eine Längsreckmaschine zur Längsverstreckung der Folie besteht in der Regel aus einem Aufheiz-, Reck- und Kühlwalzen-Bereich. Im Aufheizbereich wird die Folie mittels Thermoöl, Wasser oder Dampf beheizbarer Walzen auf die gewünschte Recktemperatur gebracht. Im Reckbereich der Maschinen lassen sich als zusätzliche Wärmequelle Infrarot-Strahler installieren.

Je nach Folienmaterial stehen verschiedene Reckvarianten zur Verfügung, etwa die Ein- oder Mehrspaltreckung, sowie die Heißverstreckung (Hot Stretching).

Alle DORNIER Längsreckmaschinen sind robust und wartungsfreundlich ausgelegt. Die Walzen können schnell gewechselt werden; ein neuerliches Ausrichten ist nicht erforderlich. Alle Walzen werden einzeln angetrieben, wodurch sich die Folienreckung exakt steuern lässt.

Auf Wunsch werden Längsreckmaschinen auch mit Einhausung geliefert.

Querreck- und Fixiermaschinen

Querreck- und Fixiermaschinen von DORNIER sind als solide und wartungsfreundlich bekannt und verfügen über hervorragende Belüftungseinrichtungen. Sie werden als Einzelkomponente am häufigsten nachgefragt und eignen sich für die Folienherstellung mit Produktionsgeschwindigkeiten bis zu 600 m/min.

Sämtliche DORNIER Querreck- und Fixiermaschinen verfügen über ein Monorail-Kluppenführungssystem, bei dem die Kluppen die Folie unterbrechungsfrei zwischen Einlass und Auslass der Anlage führen. Je nach Anwendung stehen verschiedene Arten von Kettenbahn- und Kluppensystemen zur Verfügung. Die rücklaufende Kettenbahn kann dabei inner- oder außerhalb des Ofens angeordnet sein. Für die verschiedenen Folienstärken dünn, mittel und dick von 0,8 bis 450 µm stehen unterschiedliche DORNIER Kluppen mit Rollenlager zur Verfügung. Der Schmierölverbrauch für die Kluppen ist mit ca. 40 cm³ – etwa der Inhalt eines Schnapsglases – pro Tag und Maschine minimal.

Die Öfen der Anlagen sind auf Rollen gelagert und mit einer Bodenisolierung ausgestattet. Durch die damit gewährleistete kontrollierte Wärmeausdehnung werden Wärmespannungen im Ofen vermieden. Die Öfen sind in verschiedene Zonen unterteilt, deren Länge je nach Bedarf variieren kann. Für eine gleichmäßige Luftausblasung und optimale Temperaturführung ist jede Zone mit einer Belüftungseinrichtung aus je einem Heizkörper und Gebläse bestückt.

Jede Ofen-Zone besitzt zudem einen eigenen Wartungsgang, um den Bedienern den Zugang für Wartungs- und Reparaturarbeiten zu erleichtern. Dank des intelligenten Belüftungssystems kann jeder Ofen innerhalb von Minuten nach Abschalten der Heizung betreten werden – etwa zur Beseitigung von Folienresten infolge eines Filmrisses. Dadurch lassen sich Stillstandzeiten der Anlage auf ein Minimum reduzieren.

Die Öfen sind in einer Breite von bis zu 12 m lieferbar. Sie können mit Thermoöl, Dampf, elektrisch oder kombiniert beheizt werden. Zur Produktion von Polypropylen-Folien sind außerdem gasbeheizte Öfen möglich.

Abzugseinrichtungen

DORNIER Abzugseinrichtungen nehmen die Folie von der Querreckmaschine auf, kontrollieren deren Spannung, beschneiden den Rand und führen sie zum Wickler. Die Abzugseinrichtungen sind vibrationsfrei und so aufgebaut, dass ein Walzenausbau nach oben ohne Weiteres möglich ist.

Jede Walze wird separat angetrieben und kann individuell gekühlt werden. Zusätzlich sind alle installierten Druckwalzen linear geführt und an der Oberfläche gummiert. Zur Oberflächenbehandlung der Folien lassen sich die Abzugseinrichtungen mit Korona- und Flammbehandlungsstationen ausstatten. Zur Endfoliendickenmessung enthält die DORNIER Abzugseinrichtung ein Dickenmessgerät.

DORNIER liefert Abzugseinrichtungen für Endfolienbreiten von bis zu 10,6 m.

Antriebs- und Regelungssysteme

DORNIER liefert maßgeschneiderte integrierte SPS-Steuerungen für komplette Anlagen sowie für Komponenten wie Gießwalzenstühle oder Längsreckmaschinen auf Basis des Standards Siemens SIMATIC S7.

Als Darstellungssystem wird ein auf Windows basierendes Siemens WinCC-System genutzt. Auf Wunsch ist ein übergeordnetes Prozessleitsystem lieferbar.